试验平台的铸造工艺

试验平台作为工业测量与实验的基础设备，其铸造工艺直接影响其精度与使用寿命。铸造工艺的核心始于原料准备与模具设计，试验平台多采用HT200-HT300高强度铸铁，需将生铁、废钢等原料筛分、清洗后按比例混合，确保化学成分稳定。模具设计需结合试验平台的长方形或异形结构，通过CAD/CAM技术建模，预留T型槽、圆孔等功能性结构，模具精度直接影响铸件平面度与形位公差。例如，某企业通过优化模具分型面设计，将铸件废品率从8%降至2%，显著提升了生产效率。

试验平台熔炼与浇注是铸造工艺的关键环节。熔炼需将原料加热至1400-1450℃，通过光谱分析仪实时监测碳、硅等元素含量，确保材料硬度达HB170-240。浇注时采用底注式工艺，控制液态金属流速以避免卷气，同时利用低压铸造技术使金属液在0.02-0.06MPa压力下充型，减少缩松缺陷。某汽车零部件企业通过引入智能浇注系统，将试验平台内部气孔率从3%降至0.5%，显著提升了承载能力。

后处理工艺决定试验平台的终性能。试验平台铸造完成后需经6-8小时自然时效处理消除残余应力，再通过人工刮研工艺对工作面进行精加工，刮研深度≥0.02mm以形成油膜，降低摩擦系数。某精密仪器厂采用三坐标测量仪检测刮研后的平面度，确保0级平台平面度误差≤0.001mm/m。此外，表面喷砂处理可去除氧化皮，喷涂防锈漆则能延长使用寿命至10年以上，满足机械制造、发动机测试等领域的高精度需求。