模具铸件的工艺介绍

模具铸件是工业制造的核心基础，其工艺涵盖设计、成型、热处理及精加工等环节，直接影响产品精度与使用寿命。工艺起点为模具设计，需根据铸件形状、尺寸及使用场景，通过CAD软件构建三维模型，并运用CAE模拟分析金属液填充、凝固过程，优化浇注系统与冷却通道布局，确保铸件无缩孔、裂纹等缺陷。例如，汽车发动机缸体模具需设计多级浇口，以控制铝合金液流速，避免气孔产生。

模具铸件成型阶段是工艺核心，分为砂型铸造与特种铸造两大类。砂型铸造通过原砂、粘结剂混合制成型芯，经合箱、浇注金属液后冷却成型，适用于大型铸件（如机床床身），成本低但表面精度有限；特种铸造则包括金属型铸造、压力铸造等，其中压力铸造利用高压将金属液注入模具，可实现0.5mm薄壁结构，生产效率较砂型提升10倍以上，广泛应用于3C产品外壳制造。

模具铸件后处理环节决定铸件终性能。热处理通过淬火、回火等工艺消除内应力，提升硬度与韧性，如模具钢需经1020℃淬火+600℃回火，硬度可达HRC52以上；精加工则采用数控铣削、电火花加工等技术，将铸件尺寸精度控制在±0.01mm以内，表面粗糙度降至Ra0.8μm，满足高精度装配需求。整个工艺流程需严格把控温度、压力等参数，确保铸件质量稳定。